El Centro de Investigación, Transferencia e Innovación (CITI) de Ourense nació en el año 2005, creado por la Universidade de Vigo en colaboración con la Xunta. Su objetivo era potenciar el desarrollo en I+D+i en las empresas, así como promover la unión entre industria y universidad. Según los datos que registra el centro ourensano, en los últimos cuatro años, un total de 25 empresas, organismos públicos y grupos de investigación (nacionales e internacionales) han usado sus instalaciones, lo que supuso una facturación por servicios de unos 11.000 euros de media anual.
Situado en el Parque Tecnolóxico de Galicia, el CITI cuenta con cuatro módulos y una nave. «Es un centro de servicios a la comunidad científica y a las empresas que quieren realizar determinados procesos demostrativos de producción», afirma su director, Javier Rodeiro. El centro apuesta por la innovación científica, pero también por la tecnológica. Para ello cuenta con un amplio servicio de impresión 3D que acaba de ampliarse con una máquina que permite mezclar filamentos para que los usuarios creen el material concreto con el que imprimir. «Los modelos siempre responden a una utilidad, lo que ocurre es que a veces esas piezas tienen que cumplir unas propiedades concretas para que sirvan y para ello se necesita que estén realizadas de un determinado material», explica Javier Rodeiro, director del centro.
«Normalmente utilizamos plásticos. Gracias a este avance podemos hacer composites, mezclarlos con fibras celulósicas, que es un material biodegradable, y ponerlos a prueba. Con los filamentos resultantes llevamos a cabo experimentos para ver sus nuevas propiedades y de esta manera comprobar para qué usos sería adecuado. De esta forma comprobamos mucho más rápido si el material cumple los requisitos de fuerza, elasticidad, presión o porosidad, entre muchos otros, que necesitamos para nuestro proyecto», afirma Carlos Vila, investigador del grupo Biomasa y Desarrollo Sostenible, del Departamento de Ingeniería Química de la Universidad de Vigo.
Ese material resultante luego se emplea en la realización de un prototipo que en el centro ourensano puede obtenerse de dos maneras: por impresión 3D o por inyección. «Esta es una máquina a la que le metes un molde en el que inyectas el plástico y sacas la pieza», explica Rodeiro. «Son dos formas diferentes de fabricar. La inyección permite hacer miles de piezas exactamente iguales a un precio muy bajo», añade Vila. Esta opción fue la que utilizaron para llevar a cabo un proyecto de la Universidad de Braga con el Centro Tecnolóxico de Automoción de Galicia, en el que querían encontrar un material idóneo para la realización de unas piezas para coches.
Fuente: La Voz de Galicia
