La fábrica 4.0 del sector del auto generó 4.500 empleos en Galicia en cuatro años

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La fábrica inteligente del sector del motor no es algo del futuro. Ya está aquí, en Vigo. El Proyecto Factoría 4.0 de Automoción, liderado por PSA-Vigo y con la colaboración del CTAG, concluye este año tras la incorporación de un reguero de nuevas tecnologías y procesos que están en marcha en los talleres de la factoría de Balaídos. Desde su inicio en 2016, el proyecto movilizó inversiones por valor de 139 millones de euros, de los 145 millones previstos.  Con esta “palanca”, como lo definió el director de la planta, Ignacio Bueno, el sector de la automoción en la comunidad generó en estos cuatro años unos 4.500 empleos, además de aumentar las ventas en 1.300 millones de euros.

La iniciativa, cofinanciada con una línea de ayudas de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) de la Xunta, supone un avance en “calidad, fiabilidad, costes, seguridad, ergonomía y medio ambiente”. Para ello, la factoría se enfrentó a tres desafíos, que según el responsable de Innovación de Procesos de la fábrica, Juan Areal, se concentraron en una “reducción drástica del plazo de entrega” de los vehículos, siguiendo por la “capacidad de resolver lo que el cliente quiere” y contar con un “sistema de producción ultra-ágil”.

Según Areal, PSA-Vigo quiere una “fábrica virtual, ecoamigable, ágil, flexible y conectada”, con cuidado en temas como la “ergononomía de puestos al mejor nivel” o el disponer de una planta “neutra en energía y desechos”. Así, los principales avances se llevaron a cabo en embutición, ferraje, montaje, pintura, calidad y logística.

Con aplicación ya en planta, abarcan campos como la robótica (como en el control de punzonados por cámara en tiempo real en la parte de embutición), la visión artificial (para apoyar el abastecimiento y la supervisión digital del estado de la carrocería, entre otros), el uso del 3D (para garantizar los controles en las zonas de calidad y pintura) o los transportes automatizados en la planta (con vehículos sin conductor guiados con banda magnética).

Muchos de los sistemas fueron desarrollados en colaboración con el CTAG, cuyo director de Procesos y Materiales, Antonio Mateos, remarcó que su implantación requiere de un análisis previo sobre el mantenimiento o la dedicación que precisarán. Posteriormente, concretó, se estudian las tecnologías que deben aplicarse “para mejorar un proceso o implantar uno nuevo”, “el estado de madurez” de las disponibles y los requerimientos para su implantación. “Cubre muchos aspectos del negocio para hacer de esta fábrica una de las mejores del sector de la automoción”, indicó Bueno, que recordó que solo esta año “se lanzaron 37 actuaciones nuevas por 8 millones de euros” en los procesos de fabricación.

Además, se está investigando en la motorización con hidrógeno. “Estamos dotando laboratorios para trabajar en ello”, apuntó Mateos sobre la “la línea de trabajo” ya en marcha en el centro, cuyas “pruebas y ensayos” comenzarán el próximo año.

Fuente: Faro de Vigo